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汽車零部件加工四大工藝介紹　　

   眾所周知，每臺汽車都有大量的零部件，并且不同的零部件，所起到的作用也是不一樣的。每個零部件都是通過不同的汽車零部件加工工藝加工成型，終才能裝配到汽車上，今天沃富詳細給大家介紹四個常見的汽車零部件加工工藝。 　

　汽車零部件加工工藝之鑄造。 　　

鑄造是將熔融的金屬澆灌入金屬型鑄空腔中，合肥數控機床，冷卻凝結后而得到產品的生產加工方式，在汽車零部件加工中非常常見。在汽車制造過程中，選用鑄鐵做成毛坯的零件很多，約占整車重量10%左右，如氣缸體、變速器箱體、轉向器殼體、后橋殼體、制動鼓、各種各樣支架等。汽車零部件加工制造鑄鐵件一般選用砂型。砂型的原材料以砂子為主，并與粘接劑、水等混合而成。

    砂型材料需要具備一定的粘合強度，便于被塑成所需的形狀并能抵擋高溫鐵水的沖刷而不會崩塌。為了在砂型內塑成與鑄造件形狀相符合的空腔，需要先用木材做成實體模型，稱為木模。熾熱的鐵水冷卻后體積會縮小，因此，木模的外形尺寸需要在鑄造件原外形尺寸的基礎上按收縮率加大，需要車削加工的表面相應加厚。

數控加工中心電主軸結構介紹

    電主軸是近幾年在數控加工機床領域出現的將機床主軸與主軸電機融為一體的新技術，它與直線電機技術、高速刀具技術一起，武江區數控機床，將會把高速加工推向一個新時代。數控加工電主軸是一套組件，它包括電主軸本身及其附件：電主軸、高頻變頻裝置、油霧潤滑器、冷卻裝置、內置編碼器、換刀裝置。

   高速主軸是高速切削技術重要的關鍵技術，也是高速切削機床ZHOU重要的部件。要求動平衡性很高，剛性好，回轉精度高，有良好的熱穩定性，數控淬火機床設備，能傳遞足夠的力矩和功率，能承受高的離心力，帶有準確的測溫裝置和高效的冷卻裝置。高速切削一般要求主軸轉速能力不小于40000r/min， 那它的主軸功率大于15kW。通常采用主軸電機一體化的電主軸部件，實現無中間環節的直接傳動，電機大多采用感應式集成主軸電動機。目前一般使用較多的是熱壓氮化硅(Si3N4)陶瓷軸承和液體動、靜壓的軸承以及空氣軸承。潤滑多采用油-氣潤滑、噴射潤滑等技術。主軸冷卻一般采用主軸內部水冷或氣冷方式。

1、陶瓷軸承高速主軸工作原理圖

與鋼球相比，陶瓷軸承的優點是：

(1)陶瓷球密度減小60%，從而可大大降低離心力;

(2)陶瓷彈性模量比鋼高50%，使軸承具有更高剛度;

(3)陶瓷摩擦系數低，可減小軸承發熱、磨損和功率損失;

(4)陶瓷耐磨性好，軸承壽命長。

2、磁浮軸承高速主軸

   上圖為磁浮軸承高速主軸工作原理圖，主軸由兩個徑向和兩個軸向磁浮軸承支承，磁浮軸承定子與轉子間空隙約0.1mm。剛度高，約為滾珠軸承主軸剛度10倍。轉速特征值可 達4×106 。

    回轉精度主要取決于傳感器的精度和靈敏度，以及控制電路性能，目前可達0.2μm。機械結構及電路系統均較復雜;又由于發熱多，對冷卻系統性能要求較高。

國內外鋁合金精密零件制造業現狀（一）

  鋁合金零件越來越廣泛應用對加工技術提出了更高的要求，鋁合金精密零件加工業進入了一個嶄新的高速發展時期。鋁合金是輕量化的優先選技的材料，必然部分替代鋼鐵成為國民經濟各部門和人民生活各方面的重要基礎材料。

   鋁合金是工業中應用廣泛的一類有色金屬結構材料，在航空、航天、汽車、機械制造、船舶、化學工業及日常生活中已大量應用。工業經濟的飛速發展，對鋁合金精密零件的需求日益增多，使鋁合金加工工藝研究也隨之深入。

  國內外鋁合金零件加工產業規模和生產技術發展很快，研發出了一大批具有各種性能和功能、不同品種和用途的新型鋁合金材料及加工工藝。鋁合金零件加工技術及檢測技術不斷推新，向節能降耗、環保安全、精簡連續、高效、高質、高中檔方向發展，開發出了一大批大型、精密、緊湊、高效、節能環保、多功能、全自動的鋁合金零加工技術與裝備，大大促進了鋁合金零件加工業向現代化方向發展。

   西方發達國家和地區的鋁合金精密零件制造行業已經完成了優勝劣汰、兼并重組的整合進程，如美國、日本、俄羅斯等國家整合組建了跨國公司。這些跨國公司鋁業產業鏈完整，在全球進行資源配置，充分利用當地資源和市場，覆蓋了從礦業、冶煉、鑄造、軋制、擠壓、深加工到下游應用領域的全流程生產體系，既擁有上游資源，又直接面對終用戶，數控機床回轉工作臺，公司內部分工協作明確，生產效率高，產品質量穩定，生產成本低，對市場價格波動適應性強，抗風險能力大。